Comment est designée une boots de snowboard ?

Dans le cadre de cette Semaine du matos 2014, nous voulions vous faire découvrir le processus de design d'un produit. Mais trouver une entreprise qui accepte d'ouvrir sans retenue son bureau de design n'est pas facile ! Notre enquête nous a mené à Portland, dans l'Oregon, aux Etats-Unis d'Amérique. 

C'est là-bas que se trouve le siège US de la société Allemande adidas. L'essentiel des produits adidas est en effet désigné en Allemagne, mais pour le skate et le snowboard, tout se passe aux US. Ils nous ont ouvert leurs bureaux, leurs placards, montré des choses qui ne sont pas censées être montrées, fait visiter leur centre de prototypes... une visite dont ont pu profiter certains des employés d'adidas, qui n'avaient jamais eu la chance de visiter ces centres hyper secrets.

Mais alors, comment designe t-on une boots de snowboard ?

Les bureaux adidas à Portland. Oui, c'est bien une énorme photo de Kazu qui domine l'espace...

Ce que nous allons vous décrire est le processus de création d'une nouvelle boots de snowboard. L'exemple pris ici est adidas, mais les étapes et problématiques sont les mêmes chez toutes les marques ou presque. Bienvenue dans le merveilleux monde du design !

Etape 0 : la décision de créer une nouvelle boots.

Tout commence le jour ou quelqu'un décide qu'il faut faire un nouveau modèle de boots. C'est bête à dire, mais la décision n'est pas anodine !

Le responsable marketing décide d'un positionnement pour cette boots et décrit ce qu'il veut, grosso modo, aux designers.

Dans le cas d'adidas, cette personne est Mike. Mike est le Category Manager, un ancien de la boots de snow. Il était chef de produit Boots chez Burton pendant 3 ans, puis chef de produit Boots chez Thirty Two pendant deux ans, puis directeur des hardgoods chez DC pendant 3 ans... autant dire que les boots, il connait. Mike vient donc voir Jesse, le "Head footwear designer", et lui présente ce qu'il voudrait.

Etape 1 : les dessins à la main.

Se basant sur le premier brief, et sur sa connaissance du snowboard, du design, et de la culture de la marque, Jesse va faire des dessins à la main de ce qu'il imagine. Des dizaines de dessin. Des vues d'ensemble, des vues de détails, des détails de détails... le tout pour la boots extérieure, mais aussi le système de laçage, le chausson, l'intérieur du chausson, la semelle, la languette... tout. Différentes pistes sont étudiées, et les premières décisions sont prises sur la base de ces dessins.

Etape 2 : le "tech pack"

Une fois le design validé, il est temps de passer sur l'ordinateur pour la création du "Tech Pack" en 2D. Il s'agit là de l'une des étapes les plus fastidieuses mais cruciales du processus. Dans un énorme document illustrator, tous les détails de la boots sont enregistrés. Le moindre dixième de millimètre de la moindre couture, les détails de toutes les matières, tout tout tout tout est listé dans ce Tech Pack. C'est le document clé de la boots, celui qui sera envoyé en fin de processus à l'usine pour la production finale.

Nous n'avons pu en prendre que ces quelques photos (dont une floue volontairement) mais croyez-nous : à l'oeil du néophyte, le niveau de détail est extrèmement impressionnant.

Jesse est très concentré.

Etape 3 : la 3D.

Une fois le Tech Pack bien avancé, il est temps de passer aux modélisations 3D et à la production de "pièces détachées". Les designers font produire chaque partie de la boots indépendamment, et reconstituent la boots façon "puzzle". Le tout est fait en interne, grace aux imprimantes 3D. Attention, il ne s'agit pas de l'imprimante 3D de base, puisque celle utilisée pour la production de matériaux souples vaut tout de même 230 000 $... et sera utilisée pendant 8 ans environ. 

Celle-ci est une "petite" imprimante 3D Zprinter 650, qui ne vaut que 60 000$, et n'imprime même pas les matières souples.

Attention. Dans notre cas, nous allons prendre l'exemple de la Boost. Pourquoi la Boost, une boots hi-tech à 500€ ? Parce qu'ils ne sont pas bêtes chez adidas : en nous montrant le top de leur technologie, ils se servent de fluofun pour faire passer le message que oui, chez adidas, les boots sont techniques et haut de gamme. Vous voilà lecteurs avertis, nous pouvons continuer.

C'est à ce moment que peuvent se révéler quelques difficultés de construction inattendues. Dans le cas de la Boost, la difficulté est venue de l'utilisation de cette fameuse matière 'boost" si spécifique ressemblant (en apparence uniquement) à du polystyrène. 

Il s'agit d'une matière ultra performante en matière de transmission d'énergie et d'amorti des chocs. En revanche, elle travaille mal de manière latérale, ce qui est très important en snowboard. Par ailleurs, la matière est souple et a tendance à se tordre. Grace à un puzzle en plusieurs partie, le rajout d'EVA classique et l'apport de la technologie "Torsion" (la croix sous vos chaussures de foot au collège, souvenez vous), les designers sont arrivés à un bon mix entre réactivité et tenue du pied.

Etape 3 bis : le premier échantillon

En parallèle des impressions et modellisations 3D, le Tech Pack est envoyé à l'usine de prototypes en Asie pour la production d'un premier échantillon "réél". Cet échantillon est fabriqué à la taille 9 (US). C'est la taille standard utilisée tout au long du processus de création des boots mais aussi des chaussures, et tous les échantillons produits seront faits sur cette base. (oui, chausser du 9 est le meilleur moyen d'avoir des chaussures gratos, estampillées "sample, not for sale".) 

Cette boots est censée être fabriquée "à la main" par les couturiers et couturières de la marque. Patrons, machines à coudre... à l'ancienne. De grosses machines servent à compresser les matériaux sous les semelles (voir ci dessous) pour un rendu parfait. Dans le cas d'adidas, c'est le cas pour tous les produits... sauf les boots. Les couturiers américains n'ont pas encore l'outillage nécessaire pour faire les boots. Ils passent donc commande de samples à l'usine.

Grace à cette boots "réelle", sont travaillés les détails techniques. Par exemple, sur cet échantillon coupé en deux, les équipes adidas ont travaillé sur les passages des cables du Speed lacing system, sous licence Burton. Chaque détail compte pour qu'une fois dans la neige, tout marche à merveille.

Etape 4 : Première validation.

Sur la base des modèles 3D et du premier échantillon, une boots quasi-finale est validée. C'est une étape cruciale, car le plus cher dans la création d'une boots, c'est la création de l'outillage nécessaire à sa production. 

Non seulement chaque boots a besoin d'outillage spécifique mais bien plus encore, il faut un outillage et des moules pour chaque TAILLE de boots ! Ces investissements en matériel de production sont très lourds, et expliquent pourquoi les modèles de boots durent dans le temps : il est nécessaire de rentabiliser cet investissement initial.

Ce point explique un autre détail crucial. Certaines marques, pour économiser sur ces fameux moules, ne les produisent que pour les tailles "pleines" : 8, 9, 10... si vous achetez un 9,5, vous aurez en fait une boots en 10 avec un chausson 9,5 à l'intérieur. A l'inverse, certaines marques dont adidas mais aussi Burton, Nike ou autres, produisent des moules pour chaque demi-taille. Cela double le coût d'équipement, mais permet d'avoir un "fit" parfait pour toutes les tailles... renseignez vous avant d'acheter vos boots.

Etape 5 : Premiers tests sur neige.

Ca y est, il est temps d'amener cette nouvelle boots sur la neige ! Mais pour ce premier test, ce ne sont pas les riders du team qui vont le faire. En effet, les boots sont encore des prototypes, et les donner en test à des riders qui jouent leur vie dans des faces de ouf pour Blauvelt E-Jack ou Kazu, ou sur des spots de street de malade pour Keegan, Louif ou Forest Bailey serait trop dangereux... et leur sponsor n'a pas envie que ses pépites cher payées se blessent à cause d'une boots mal finie.

Un ensemble de testeurs qui passent beaucoup de temps sur neige vont donc recevoir les premiers prototypes :

- des shapers de park, qui passent beaucoup de temps dans leur boots et pourront donner un retour rapide

- des moniteurs de snow, qui rident beaucoup mais "tranquilles" en accompagnant leurs élèves

- des "kids" de Whistler, jeunes riders hyper motivés et heureux de choper des boots gratos en étant bien au courant qu'elles peuvent lacher

- des anciens pro, exigeants niveau matériel, qui auront une vision plus précise de ce qui va ou pas, et rident toujours fort.

Ces retours sont analysés et si besoin, des modifications sont apportées au produit.

Etape 6 : tests par les "vrais" pros.

Une fois que le premier test est validé, que l'équipe de développement a pu voir que les boots ne cassaient pas après trois jours dans la neige, elles sont envoyées au vrai team. Louif, Kazu, Blauvelt, Keegan, Forest Bailey, Helene Schettini et Eric Jackson reçoivent leurs modèles, qui sont encore perfectionables. Quand vos boots sont aux pieds de ces gars là, et si elles résistent au choc, vous pouvez être sûrs qu'elle resisteront aux usages des "riders du dimanche" !

Ce n'est pas toujours le cas. Voyez plutôt cette paire de Samba. Forest Bailey a complètement cassé la tige arrière sur une réception en street un peu trop violente. Conclusion ? adidas a du complètement revoir le matériau utilisé pour la tige arrière afin d'en trouver un à la fois plus souple et plus résistant avant de produire la boots.

Les riders pro de ce niveau ont également, parfois, des produits fait sur-mesure. Un peu comme la C3 de rally de Sebastien Loeb qui n'est pas vraiment la même que la votre, le matos des pro est parfois un peu "tuné". Dans le cas d'adidas, un seul rider du team a des boots faites sur-mesure : Jake Blauvelt. Selon Jesse, "aucune boots n'est trop rigide pour Jake ! Impossible de commercialiser quelque chose d'aussi rigide que ce qu'il nous demande..." A part lui, les autres riders du team rident des modèles "de série".

Etape 7 : Retour aux développeurs

Une fois que les riders pro du team ont donné leur feedback, il est temps de passer aux choses sérieuses. La boots est finalisée une bonne fois pour toutes. Les coloris finaux sont choisis, les éventuelles déclinaisons pro-modèles de coloris selectionnés. CA Y EST, LA BOOTS EST FINIE ! mais pas encore produite....

Des essais de coloris qui n'ont pas été validés.

Etape 8 : Présentations internes.

Il est temps de sortir la boots du bureau du design, et la présenter aux autres personnels de l'entreprise. Cela concerne notamment les équipes commerciales qui devront vendre la collection dans chaque pays, et tout savoir à son propos. Il va falloir qu'ils vendent rapidement la boots, un an avant la livraison en magasins. Cette étape est cruciale : les commandes passées à la fabrication dépendent de ces ventes. Chaque pays doit fournir des estimations des quantités vendues et, en fonction de ces estimations, ne seront commandées que les quantités nécessaires, avec une petite marge de sécurité. 

Etape 9 : Présentation externes.

Ispo, SIA, on approche des moments importants, et la révélation au public d'un an et demi de travail et de tests. Une grande série d'échantillons est produite pour tous les commerciaux à travers le monde. Ils passent dans vos boutiques préférées pour finaliser les commandes.

Etape 10 : Production.

En début d'été, les boots sont produites, puis expédiées vers les magasins. Par rapport à une chaussure "classique", une boots de snowboard est très compliquée à fabriquer. Il est donc nécessaire de passer par des usines spéciales, habituées aux processus de fabrication complexes. Dans le cas d'adidas, une seule usine fabrique leurs boots, la même usine que celle qui fabrique leurs chaussures de running haut de gamme "boost". 

En septembre, les magasins recoivent les boots et vous pouvez aller les acheter.

Au moment où vous sortez votre carte bleue pour acheter vos nouvelles boots, vous venez sans le savoir de valider et récompenser deux ans de travail de nombreuses personnes, aux quatre coins du monde...

Beaucoup de prototypes secrets se cachent sur cette photo !

Voilà, vous savez tout !

Pour l'anecdote, en fouillant dans les placards, nous sommes tombés sur des boots de snowboard historiques chez adidas. Deux paires de boots avaient été développées en 1997. Le staff ayant changé entre temps, personne n'était en mesure de savoir d'où sortaient ces boots, et pourquoi elles avaient été produites... Si vous avez une idée, nous sommes preneurs !

En 2007, un autre essai, plus abouti, avait été réalisé. A l'époque Salomon était la propriété d'Adidas, et c'est sur une base de boots Salomon qu'avait été décliné ce prototype. Devant l'enthousiasme du public et le retour médiatique important, adidas a décidé à lancer un vrai programme snowboard. 

1997, 1997, 2007, 2014.

Après une première saison 13/14 avec des produits qui méritaient plus de développement, adidas est de retour en 14/15 avec une seconde gamme mieux finie. 

Merci à Benjamin, Sally, Jess, Mike, Evan et tous les autres pour leur accueil et disponibilité !