La fabrication d'un snowboard

La conception d'un snowboard se fait en trois phases : phase de préparation, phase de moulage et phase de finition. Lors de notre visite, pour un gain de temps, la phase de préparation a déjà été effectuée. L'usine produit 95% de ses produits à partir de noyau bois, c'est un produit plus qualitatif, à la fois techniquement et au niveau du vieillissement du produit. Les bois présents dans les noyaux viennent principalement de peuplier, de paulownia et de frêne. Ils sont d'origine européenne et viennent de forêts avec un label environnemental qui garantit la gestion durable de celles-ci. C'est une des nombreuses valeurs de l'usine de vouloir produire du local.

Le travail est effectué au dixième de millimètre, ce qui en fait un métier très manuel et très consciencieux qui nécessite une grande précision. Au moindre décalage, le puzzle fonctionne mal et c'est donc une board qui ne verra jamais la neige...

Chaque nouveau produit fabriqué dans l'usine passe d'abord par une phase de prototypage, c'est à ce moment là que sont dessinés les grands axes du snowboard (quel type de fibre de verre, de noyau, d'essence de bois, les épaisseurs).

Le noyau est véritablement l'âme d'une board, autour de celui-ci on retrouve des fibres de verres de différents tissages qui serviront à résister contre les extensions, compressions et torsions du snowboard. Au delà de ces deux couches de fibres, on pose les éléments thermoplastiques : la semelle pour la glisse et le top sheet pour la sérigraphie.

Une fois la semelle et les différentes compositions du lamellé collé choisies, tout est ensuite usiné, prédécoupé avant d'être assemblé tel un sandwich. Avant la phase de moulage, la semelle a été mise en forme pour rentrer dans le moule. Vient ensuite une des étapes les plus compliquée de la fabrication, la pose des carres. Elles seront collées à la board grâce à une interface en caoutchouc qui vient renforcer le collage des parties métalliques sur le plastique. C'est un composant à base d'époxy, une résine thermo-dure qui va faire effet avec la chauffe sous la presse.

Chaque produit a son propre outillage de presse qui est relativement imposant et lourd au niveau des installations. Il y a une vingtaine de presses qui sont constamment équipées pour la fabrication. L'usine travaille sur des sessions de moulage sur au moins une dizaine de produits différents pour les boards de la gamme ou les très petites séries. Sur l'année, il y a une centaine de moules qui tournent dans l'atelier, c'est à dire une centaine d'outillages de presse.

Le sandwich : semelle - fibre de verre - noyau - fibre de verre - top sheet est alors placé dans un moule en aluminium pour donner la forme et conduire la chaleur. Le puzzle est alors placé sous la presse où il sera chauffé électriquement tout en assurant une pression homogène de 7 bar. La presse va alors chauffer à environ 100° pendant 20 minutes pour coller et polymériser la board. Le moulage pourrait être réalisé sans chauffer, mais le temps de presse serait beaucoup plus long.

Une fois le gâteau cuit, il est temps de décoffrer la board qui est maintenant moulée et collée. Une vérification du produit est faite pour vérifier qu'il soit bien conforme au cahier des charges de l'usine. La board va reposer et refroidir pendant une bonne journée pour que la résine soit bien imprégnée.

(Il y avait de la neige lors de la visite, nous avons alors écourté le temps de refroidissement à une vingtaine de minutes en laissant la planche dehors, afin d'accélérer le processus et pouvoir voir la suite de la fabrication.)

À cette étape de la fabrication, la planche sort avec un surplus de colle qu'il va donc falloir découper. À ce moment là, les carres sont affutées, re-nettoyées, les champs sont nettoyés, biseautés, le tout est re-poli. Tout est fait dans l'ordre suivant : spatule - talon - champs.

A savoir qu'à la sortie de la presse, la board ne sort pas relativement plate, il est donc nécessaire de lui donner sa forme définitive. La semelle passera donc plusieurs passages sous la ponceuse pour lui apporter une surface vraiment plate. Pour finir, la board va passer dans une dernière machine, cette étape se réalise à l’aide d'une pierre sur laquelle un diamant mécanisé vient graver le patron de la structure. C'est une étape importante qui permettra d'évacuer la neige et de glisser sans trop d'efforts.

Les couches supérieures sont percées afin de mettre à jour les inserts. Chez Blacksmith, l'opération est faite à la l'oeil nu, l'opérateur repère l'insert sous les couches de fibre de verre et le topsheet, et perce pour l'atteindre. La protection du topsheet est alors enlevée et les dernières finitions sont faites à la main et on peut ensuite retirer la protection de la board. Pour finir, un petit coup de fart liquide pour la première glisse.

Ca y est, on a un snowboard !