Comment est fait un snowboard ?

Les américains les appellent les "natifs". Nous les appelons les "indiens". C'est sur leurs terres, à deux pas de l'océan et au bout d'un chemin non goudronné répondant au nom de "Banana Way" que se trouve l'usine Mervin. La route est longue depuis Seattle, la première grande ville à proximité. Il faut prendre un ferry, puis suivre des petites routes en direction de Sequim, le village choisi par Mike Olson et Pete Saari pour installer leur usine. Des trombes d'eau se déversent sur la région. D'immenses statues indiennes bordent la route, et des souvenirs locaux authentiques "made in china" remplissent les stations-service.

Mervin est un nom mythique du snowboard, peu connu du grand public car souvent dans l'ombre des deux marques qu'il cache : Lib Tech et Gnu. Depuis quelques années, il faut y ajouter Roxy. Les planches de la filiale girly de Quiksilver sont en effet fabriquées ici, dans le Pacific NorthWest. 

A notre arrivée, la surprise est de taille : les lieux évoquent plus les Scieries du Forez que l'usine high tech Chinoise surpeuplée. Du bois partout, des bennes de recyclage, des dessins de Jamie Lynn ci où là, une trentaine de pick-ups garés sur le parking. Bienvenue dans l'Amérique profonde. 

Nous sommes accueillis par Barrett Christy, véritable légende du snowboard elle aussi (détentrice du record de médailles aux X Games selon sa page wikipedia ), elle travaille désormais pour Mervin et dispose toujours de son pro-modèle chez Gnu, le plus ancien pro-modèle du snowboard féminin : la Gnu B-Pro. Elle sera notre guide toute la journée. Nous rejoignons Jeff et Justin, qui vont nous permettre de rentrer dans le vif du sujet : MAIS COMMENT EST FABRIQUE UN SNOWBOARD ?

Tout commence dans les forêts du Minesota et du Nord Ouest des Etats-Unis. Du bois d’essences variées (tremble, peuplier, bouleau...) va, après avoir été débité en planches, arriver à l’usine pour commencer sa vie trépidante de planche à neige. Le noyau est l'élément le plus important de la planche, c'est lui qui donne le caractère de la planche et tous les autres éléments viennent s'y greffer. Dans notre cas il est en bois, mais vous retrouverez parfois de la mousse injectée ou de l'aluminium en nid d'abeilles sur certains modèles très haut de gamme. Dans le cas du bois, chaque essence a des spécificités différentes : résistance, élasticité... Pour créer la technicité et la spécificité de chaque modèle de board, le noyau est composé d’un assemblage différent de lamelles.

Les grossières planches de bois sont tout d'abord découpées en fines lamelles. Une machine "tout auto" prend ensuite le relai. Cette dernière permet de compiler trois opérations auparavant distinctes, avec une précision laser. Moins de manutention, plus de précision, moins de déchets, que du bonheur.

La machine commence par découper le bois en fonction du futur shape de la board. Forme des spatules, rayon, c'est ici que tout se joue. Ensuite, le noyau est affiné là où moins d'épaisseur est nécessaire : sur le nose et le tail généralement, parfois au centre de la board. Enfin, les inserts qui recevront vos fixations sont placés. Chez Mervin, ces inserts sont "classique", en 4x4, mais d'autres types d'inserts existent, comme le Channel chez Burton.

Parallèlement au travail sur le noyau, la semelle de la planche est fabriquée. Le plastique de la semelle est du Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene, aussi connu sous le nom de "P-Tex", qui a la particularité d'être à la fois très résistant et facilement réparable en cas de dégât. Le P-Tex a aussi pour caractéristique d'accepter le fart appliqué avec une source de chaleur, c'est ce qui permet à votre planche de glisser sur la neige. C'est important pour un snowboard.

Il existe deux types de semelles : les semelles extrudées (extruded) et frittées (sintered). Pour les semelles extrudées, le p-tex est fondu et découpé à la forme du shape de la board. Ces semelles sont moins chères à produire, plus lentes et moins durables. Elles ont néanmoins l'avantage de voir leurs performances moins réduites si elles sont mal waxées. Dans le cas des semelles frittées, le P-Tex est réduit en poudre, puis chauffé et pressé à la forme requise. Les semelles frittées sont plus chères à produire, mais plus résistantes et rapides. En revanche elles demandent un bon fartage et sont plus difficiles à réparer en cas d'impact. Les noms de semelles sont souvent suivis d'un chiffre ("Sintered 3000" par exemple). Ce chiffre correspond au poids moléculaire du P-Tex utilisé. Plus de chiffre est élevé, plus la semelle sera de qualité et durable.

Les carres sont assemblées et collées sur la semelle, grâce à l’association d’une colle et d’un catalyseur, qui permet d’accélérer la prise. Suivant le niveau de gamme de votre planches, les carres peuvent s'arrêter au nose et tail, ou bien faire tout le tour de votre planche.

Il est désormais temps de construire la planche elle-même, ce que vous pouvez voir à partir de 1m11 dans la vidéo.

Cette construction est appelée "sandwich", en raison des différentes couches de matériaux qui composent la planche : On pose la semelle, avec les carres. On y ajoute une couche de fibre de verre, qui donne le coté souple et joueur à la planche. Puis le noyau est posé, avec les inserts. On rajoute une nouvelle couche de fibres, avec potentiellement du carbone ou du kevlar pour rigidifier le tout. Des champs en ABS sont apposés sur les cotés de la planche afin de "fermer" le sanchwich, et on appose le topsheet.

Le topsheet peut être de nombreuses matières différentes : en bois brut, en nylon, en fibre de verre, en plastique ou encore en composite... La décoration du topsheet des boards est d'abord imprimée sur papier. Ces dessins sont ensuite chauffés pour pénétrer dans le plastique, c’est la sublimation. Cela permet de faire fusionner la déco et le topsheet, assurant que la design de votre board soit à la fois bien visible et résistant à l'usure.

Chacune des couches est collée avec de la résine. La quantité de résine apposée entre chaque couche est très importante : en mettre trop ou pas assez aurait de grandes conséquences sur la solidité de la planche ! Et personne n'a envie d'une planche qui casse à la première réception.

Le tout est ensuite pressé pendant 25 minutes. A la sortie, on a un gros paté qui ressemble vaguement à un snowboard : si le noyau a sa forme définitive au coeur du paté, les autres couches ont été apposées par larges bandes. Il convient donc de découper le rebus, opération que vous pouvez voir dans la vidéo à 1:41.

La planche est alors poncée dans tous les sens. Les champs sont nettoyés, biseautés, les carres sont affutées, re-nettoyées, le tout est re-poli. Les couches supérieures sont percées afin de mettre à jour les inserts. Il est à noter que chez Mervin, l'opération est faite à la l'oeil nu ! L'opérateur repère l'insert sous les couches de fibre de verre et le topsheet, et perce pour l'atteindre. S'il se trompe de quelques millimètres, la planche part en produit défectueux, autant dire qu'il a la pression ! Dans les autres usines, cette opération est généralement automatisée, avec un laser qui repère l'insert afin d'éviter toute erreur.

La semelle fait enfin l'objet d'une attention toute particulière, avec trois ponçages sur des papiers de verre de plus en plus fin. Elle est ensuite fartée, puis re-poncée afin d'offrir la meilleure glisse possible en sortie d'usine. La protection du topsheet est alors enlevée et les dernières finitions sont faites à la main, avec une lame de rasoir.

Ca y est, on a un snowboard !

Mais avant de partir à l'expédition, en direction de votre magasin de snowboard préféré, chaque planche passe UNE PAR UNE au contrôle qualité. Les planches sont pliées sans aucune délicatesse "au pied" (2:30 dans la vidéo) pour tester leur solidité. La semelle et le topsheet sont scrutés pour repérer le moindre défaut. Un dernier brossage de la semelle est effectué, et la planche est mise dans sa housse plastique. Le prochain à ouvrir cette housse sera probablement un snowboarder à l'autre bout de la planète, dont le rêve viendra d'être exaucé. 

Le plus marquant dans cette exploration d'une usine de snowboard, et particulièrement celle-ci, fût le niveau de travail humain que requiert la fabrication d'une planche. Quasiment tout le processus est manuel, et explique en grande partie les tarifs élevés d'un snowboard en magasin. Oui, claquer 500€ dans une planche est un sacré investissement. Mais au delà de matières premières basiques (du bois et du plastique, au final), c'est tout un savoir faire, une expertise du shape, du temps de travail de vrais gens que vous achetez.

A chaque étape, les déchets sont récupérés et retraités. Notre favoris ? La récupération du bois lors de la découpe des noyaux, qui arrive tout droit dans un pick-up, qui part une fois par semaine tel quel dans une usine de recyclage, où les copeaux sont transformés en compost.

Barrett a faim, alors nous interrompons la visites des bureaux et prenons la direction du tacos du coin. Pour 3$, on y mange d'excellents tacos de boeuf ou de poulet, réalisés par la seule famille mexicaine du village. Les sodas y sont servis à volonté. La pluie frappe les carreaux, il fait nuit à 15h. C'est beau le Pacific North West au mois d'aout.

Pour réaliser ce reportage, nous avons proposé à de nombreuses marques d'aller visiter leur usine en Chine. C'était même notre souhait initial : "Comment est fabriqué un snowboard Made in China? " Malheureusement, la Chine est un endroit complexe, où le secret règne en maître et les reporters curieux pas forcément les bienvenus.

Nous remercions tout particulièrement Mervin pour leur disponibilité, et tenons à préciser qu'ils n'ont en rien financé ce reportage.